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May 14, 2023

Accoppiamento: come la stampa 3D ha contribuito a consentire la progettazione di un nuovo accoppiatore per impalcature

The scaffold coupler was developed by StrucTemp and LUMA-ID and showcased at the

L'accoppiatore per impalcature è stato sviluppato da StrucTemp e LUMA-ID e presentato alla fiera Futurebuild di gennaio.

di Sam Davis

25 maggio 2020

09:00

Per due anni un prototipo è stato gestito con grande cura, sia nelle mani della società di progettazione che lo ha realizzato, sia nell'ingegnere civile la cui esperienza nel settore edile ha dato origine all'idea.

A gennaioFuturebuild alla fiera, il pezzo di alluminio sinterizzato, un nuovo design di un giunto per impalcature, veniva urtato e sbattuto contro il tipo di fredda struttura metallica che è progettato per unire insieme. Da più di 100 anni, il design dei giunti per impalcature non è cambiato, quindi coloro che sferragliano e colpiscono sanno quanto dovrebbero resistere, sanno quanto tempo ci vuole di solito per avvitare saldamente la parte e sanno quando si incontrano grande potenziale.

"Hanno capito subito"ID LUMALo ha detto il regista e product designer Mark LittleTCT una settimana dopo. "È davvero soddisfacente quando passi così tanto tempo a progettare qualcosa e viene utilizzato per la prima volta da persone del settore, sbattendolo contro l'impalcatura, facendo le loro cose, e loro [si chiedevano] 'quando posso averlo?'"

L'ingegnere civile che ha ideato il progetto dell'accoppiatore è un socio amministratore diStrucTemp , un servizio di opere strutturali e temporanee, con più di 36 anni di esperienza. In quel periodo, Shiraz Dudhia ha superato e schivato i perni filettati che sporgono dagli accoppiatori tradizionali chiedendosi: "nessuno ha inventato niente di meglio di questo?"

Spiegare questa frustrazione a LUMA-ID ha portato alla progettazione di un giunto per impalcatura senza parti esterne o taglienti e con una filettatura accorciata che consente agli utenti di avvitare il dispositivo fino alla chiusura in soli due secondi. Questo progetto, che presenta anche spessori e dimensioni delle pareti tipici, è stato convalidato nel corso di 18 mesi utilizzando il software SOLIDWORKS e la tecnologia di modellazione a deposizione fusa (FDM).

"A Luma, non siamo grandi fan di teorizzare eccessivamente. Ci piace stampare qualcosa, testarlo e vedere come funziona e dove fallisce", ha detto Little. "Quando lavori con qualcosa di così portatile e ripetitivo, non vuoi dedicare ore a un'idea se non l'hai prima testata."

Con FDM, l'accoppiatore è stato stampato in due parti e rivettato insieme, ma con l'avvicinarsi dello spettacolo Futurebuild, hanno cercato invece di dirigere la sinterizzazione laser dei metalli (DMLS). Con DMLS, che LUMA ha affidato in outsourcing, gli accoppiatori sono stati stampati in alluminio in un unico pezzo e progettati come un pezzo piegato con spazi vuoti per limitare la quantità di riprogettazione mentre passano alla produzione.

Quale processo verrà utilizzato per la produzione del giunto per impalcatura è ancora da decidere: la piegatura del metallo è un'opzione per la quale i partner si sono preparati, ma la fusione rimane sul tavolo. Anche se non avrebbe molto senso produrre i pezzi in modo additivo, "i numeri della produzione mondiale di giunti per impalcature sono pazzeschi. Non voglio citarli perché non sembrano reali." – la tecnologia ha ancora un ruolo importante da svolgere.

"La stampa 3D ti dà l'80% della risposta e questo è sufficiente per sentirti sicuro e andare avanti con gli strumenti. Avranno proprietà leggermente diverse, le cose potrebbero rompersi e fallire, ma indossi il tuo cappello da ingegnere e cerchi di evitare qualsiasi cosa ovvia," ha detto poco di passare alla produzione. "Sono sempre un grande sostenitore dell'andare da un fornitore e dire: 'abbiamo questo; quale sarebbe la cosa migliore da fare dal punto di vista dei costi?' Quindi, possiamo progettare attorno a quello."

di Sam Davis

25 maggio 2020

09:00

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