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Aug 02, 2023

Risultati tangibili guidati da un’intensa innovazione nel design, nell’ingegneria e nella sicurezza

The latest innovation between Layher Scaffolding and Trekker Group resulted in

L'ultima innovazione tra Layher Scaffolding e Trekker Group ha comportato un risparmio stimato di 10,5 milioni di dollari per la Orlando Utilities Commission (OUC), dimostrando l'effetto che attrezzature leggere e un design accurato possono avere sulla manutenzione e sui turnaround degli impianti.

Il FlexBeam in alluminio leggero da 7 m. (Immagine di Micah Turner ©2022 per gentile concessione di Trekker Group)

Per un servizio pubblico, la chiusura può essere costosa. Qualsiasi momento lontano dalle operazioni è tempo lontano dalla generazione di entrate. Inoltre, poiché i servizi pubblici non possono immagazzinare l'elettricità da soli, devono acquistare l'elettricità utilizzata durante un arresto da altre fonti. Ciò richiede una spesa aggiuntiva

"Se la caldaia non funziona per un turno, perdono un milione e mezzo di dollari", ha affermato Micah Turner, responsabile della divisione accesso presso Trekker Group della Florida. "Sono riusciti a risparmiare 10 milioni e mezzo di dollari."

Il progetto

Il progetto ricorrente è la costruzione di un'impalcatura per supportare la manutenzione di una caldaia da 500 tonnellate e 450 MW che richiede la chiusura e l'avvio di una delle centrali elettriche a carbone dell'OUC. Trekker, un'azienda che fornisce materiali e attrezzature per l'edilizia, è stata incaricata di fornire le impalcature interne che rendessero possibile la manutenzione. Con il nuovo design, hanno ridotto immediatamente i tempi di costruzione.

"La prima interruzione è stata effettuata in sette turni e mezzo; per l'interruzione successiva, abbiamo eliminato un altro turno", ha affermato Turner. La costruzione precedente richiedeva 18 turni.

Per rendere possibile una consegna rapida, Turner e Julian Riga, un ingegnere di Layher, hanno riconcepito il tradizionale approccio delle impalcature alla manutenzione delle caldaie. Mentre il primo approccio si basava su costruzioni a ponte intero per mantenere la struttura sana, Turner e Riga cercavano un progetto che riducesse i materiali al centro della caldaia e si concentrasse sull'accesso al perimetro, dove sarebbe stato utile per i lavoratori.

Il design

Per ridurre al minimo il materiale e allo stesso tempo garantire stabilità, si sono rivolti al Layher FlexBeam, una trave in alluminio leggera di 3 metri, utilizzata sia come sistema di fondazione che a ogni quarto livello dell'impalcatura per fornire stabilità. Sebbene la fondazione di un'impalcatura tradizionale sia composta da travi a I in acciaio, in genere sono pesanti e richiedono da sei a otto persone per essere manovrate. Per FlexBeam, invece, sono necessarie solo due persone.

"Ci è venuta l'idea di scavare il centro dell'impalcatura perché comunque abbiamo messo solo un ponte sul perimetro", ha detto Turner. "Abbiamo iniziato con travi a traliccio e poi abbiamo deciso che sarebbe stato meglio utilizzare il nuovo FlexBeam in ogni quarto livello dell'impalcatura per aiutare a mantenere dritte le pareti." Lo svuotamento del centro utilizzando FlexBeam si è rivelato un notevole risparmio di tempo e materiali.

Obed Bosch, direttore vendite regionale di Layher, attribuisce al nuovo FlexBeam il merito di aver reso possibile una progettazione più rapida e sicura. "La riprogettazione della caldaia con FlexBeam come trave di fondazione trasporta il carico dell'impalcatura dal basso fino alla cima", ha affermato Bosch. Layher ha introdotto il prodotto nel 2019 con Trekker come uno dei primi ad adottarlo.

La struttura finale era composta da 16 livelli di lavoro, seguiti da un solido ponte e cinque livelli aggiuntivi sopra quello per un ingombro di 45 piedi per 52 piedi. Trekker ha completato la costruzione con 22 lavoratori (rispetto ai 35 necessari per un approccio più tradizionale). Con due lavoratori in grado di gestire i FlexBeams, Turner attribuisce un notevole risparmio di tempo solo a questo cambio di materiale.

"Si è trattato di un enorme risparmio di tempo perché abbiamo eliminato due camion carichi di materiale che non dovevamo consegnare e mettere insieme", ha affermato Turner. "In secondo luogo, essendo i FlexBeam così piccoli e versatili, siamo riusciti a installarli con pochissima manodopera."

"Il tempo è l'aspetto più importante", ha affermato Bosch. "Ogni volta che si risparmia è una fonte di denaro (per il cliente)."

Di conseguenza, l'interruzione dell'attività dell'OUC è stata ridotta da 18 a 7,5 turni (12 ore), con conseguenti risparmi significativi senza incidenti di sicurezza.